✨︎ Resumen (TL;DR):
- Investigadores logran procesar PET, PE y PP mezclados en un solo reactor para obtener hidrógeno con más del 90% de pureza.
- El proceso opera de 300 a 400 °C por debajo de los métodos tradicionales y atrapa el 75% del carbono en forma sólida.
- La tecnología se encuentra en fase de laboratorio y requiere pruebas de viabilidad económica antes de su uso comercial.
Un equipo de investigadores de la Escuela de Ingeniería UCLA Samueli y la Universidad Ewha en Corea del Sur desarrolló un proceso químico capaz de transformar mezclas de los tres plásticos más comunes en hidrógeno de alta pureza dentro de un solo reactor, eliminando la necesidad de clasificar la basura. El estudio, publicado el 14 de julio de 2026 en la revista PNAS, propone una solución para reducir la acumulación de residuos plásticos y generar combustible limpio sin liberar emisiones de carbono a la atmósfera.
El tratamiento térmico alcalino (ATT) es un proceso químico que hace reaccionar hidróxido de sodio con materia orgánica bajo calor para liberar hidrógeno.
Actualmente, la separación de residuos es el paso que encarece y frena el reciclaje global. Según los datos del estudio, solo el 9% del plástico desechado se recicla de forma efectiva en el mundo. El 79% termina en basureros y el 12% restante se incinera, liberando grandes cantidades de dióxido de carbono.
Para saltarse este paso, los científicos adaptaron una técnica diseñada originalmente para obtener hidrógeno a partir de algas. “Estamos resolviendo dos problemas globales urgentes al mismo tiempo. Los residuos plásticos se acumulan a un ritmo alarmante, y el hidrógeno limpio es esencial para descarbonizar la energía. Esta tecnología aborda ambos desafíos de forma creativa y escalable”, explicó Ah-Hyung “Alissa” Park, decana de UCLA Samueli y coautora principal del estudio.
El truco para activar plásticos resistentes
No todos los materiales se comportan igual en el reactor. Mientras que el PET de las botellas se descompone fácilmente, el polietileno (PE) de las bolsas y el polopolileno (PP) de los envases son químicamente inertes frente al álcali debido a sus fuertes enlaces de carbono e hidrógeno.
Para resolver esto, el equipo implementó los siguientes pasos dentro del proceso:
- Oxidación térmica previa: El plástico se expone a un calor suave con aire para insertar moléculas de oxígeno en sus cadenas, creando puntos reactivos.
- Reacción en un solo reactor: Tras la oxidación, los tres plásticos se descomponen al mismo tiempo de manera eficiente.
- Pureza del gas: El proceso genera hidrógeno con una pureza superior al 90%.
Además, el sistema trabaja a temperaturas de 300 a 400 °C por debajo de la gasificación tradicional, lo que reduce de manera importante el consumo de energía durante la operación.
Carbono atrapado en minerales sólidos
A diferencia de otros métodos que liberan dióxido de carbono al aire, este proceso utiliza hidróxido de sodio para capturar el carbono y convertirlo en carbonato de sodio sólido.
El análisis del equipo muestra que más del 75% del carbono original del plástico queda atrapado en forma de carbonato estable o residuos orgánicos líquidos. Menos del 13% se libera como gas, por lo que las emisiones directas son mínimas.
Este subproducto sólido se puede transformar en carbonato de calcio, un mineral con alta demanda en industrias como la construcción. “Al reducir los costos de clasificación y la complejidad del proceso, que han sido grandes barreras para la comercialización, esta tecnología tiene el potencial de convertirse en una tecnología central de próxima generación que apoya tanto la economía del hidrógeno como la economía circular”, comentó Woo-Jae Kim, profesor en Ewha y coautor de la investigación.
Aunque el avance representa un paso importante, los autores aclaran que el proceso funciona por ahora únicamente en condiciones de laboratorio. El siguiente reto consiste en optimizar el reactor y comprobar si el método es rentable antes de planear su construcción a escala industrial en plantas de reciclaje reales.
